కొంతకాలం క్రితం, కాథోడ్ కట్టింగ్ ప్రక్రియలో గుణాత్మక పురోగతి ఉంది, ఇది చాలా కాలం పాటు పరిశ్రమను ప్రభావితం చేసింది.
స్టాకింగ్ మరియు వైండింగ్ ప్రక్రియలు:
ఇటీవలి సంవత్సరాలలో, కొత్త శక్తి మార్కెట్ వేడిగా మారినందున, వ్యవస్థాపించిన సామర్థ్యంశక్తి బ్యాటరీలుసంవత్సరానికి పెరిగింది మరియు వాటి రూపకల్పన భావన మరియు ప్రాసెసింగ్ సాంకేతికత నిరంతరం మెరుగుపడింది, వీటిలో విద్యుత్ కణాల వైండింగ్ ప్రక్రియ మరియు లామినేటింగ్ ప్రక్రియపై చర్చ ఎప్పుడూ ఆగలేదు. ప్రస్తుతం, మార్కెట్‌లోని ప్రధాన స్రవంతి వైండింగ్ ప్రక్రియ యొక్క మరింత సమర్థవంతమైన, తక్కువ ధర మరియు మరింత పరిణతి చెందిన అప్లికేషన్, అయితే ఈ ప్రక్రియ కణాల మధ్య థర్మల్ ఐసోలేషన్‌ను నియంత్రించడం కష్టం, ఇది కణాల స్థానికంగా వేడెక్కడానికి దారితీస్తుంది మరియు థర్మల్ రన్అవే స్ప్రెడ్ ప్రమాదం.
దీనికి విరుద్ధంగా, లామినేషన్ ప్రక్రియ పెద్ద ప్రయోజనాలను బాగా ప్లే చేస్తుందిబ్యాటరీ కణాలు, దాని భద్రత, శక్తి సాంద్రత, ప్రక్రియ నియంత్రణ వైండింగ్ కంటే మరింత ప్రయోజనకరంగా ఉంటాయి. అదనంగా, లామినేషన్ ప్రక్రియ సెల్ దిగుబడిని మెరుగ్గా నియంత్రించగలదు, కొత్త ఎనర్జీ వాహన శ్రేణిని ఉపయోగించే వినియోగదారులో అధిక ధోరణి ఎక్కువగా ఉంది, లామినేషన్ ప్రక్రియ అధిక శక్తి సాంద్రత ప్రయోజనాలు మరింత ఆశాజనకంగా ఉన్నాయి. ప్రస్తుతం, పవర్ బ్యాటరీ తయారీదారుల అధిపతి లామినేటెడ్ షీట్ ప్రక్రియ యొక్క పరిశోధన మరియు ఉత్పత్తి.
కొత్త శక్తి వాహనాల సంభావ్య యజమానులకు, మైలేజ్ ఆందోళన నిస్సందేహంగా వారి వాహన ఎంపికను ప్రభావితం చేసే కీలక కారకాల్లో ఒకటి.ముఖ్యంగా ఛార్జింగ్ సౌకర్యాలు సరిగ్గా లేని నగరాల్లో, లాంగ్ రేంజ్ ఎలక్ట్రిక్ వాహనాలకు మరింత తక్షణ అవసరం ఉంది. ప్రస్తుతం, స్వచ్ఛమైన ఎలక్ట్రిక్ న్యూ ఎనర్జీ వాహనాల అధికారిక శ్రేణి సాధారణంగా 300-500km వరకు ప్రకటించబడింది, వాతావరణం మరియు రహదారి పరిస్థితులపై ఆధారపడి అధికారిక పరిధి నుండి తరచుగా రాయితీ ఇవ్వబడుతుంది. వాస్తవ పరిధిని పెంచే సామర్థ్యం పవర్ సెల్ యొక్క శక్తి సాంద్రతకు దగ్గరి సంబంధం కలిగి ఉంటుంది మరియు లామినేషన్ ప్రక్రియ మరింత పోటీగా ఉంటుంది.
అయినప్పటికీ, లామినేషన్ ప్రక్రియ యొక్క సంక్లిష్టత మరియు పరిష్కరించాల్సిన అనేక సాంకేతిక ఇబ్బందులు ఈ ప్రక్రియ యొక్క ప్రజాదరణను కొంతవరకు పరిమితం చేశాయి. కీలకమైన ఇబ్బందుల్లో ఒకటి ఏమిటంటే, డై-కటింగ్ మరియు లామినేటింగ్ ప్రక్రియలో ఉత్పన్నమయ్యే బర్ర్స్ మరియు దుమ్ము బ్యాటరీలో షార్ట్ సర్క్యూట్‌లను సులభంగా కలిగిస్తుంది, ఇది భారీ భద్రతా ప్రమాదం. అదనంగా, క్యాథోడ్ పదార్థం సెల్‌లో అత్యంత ఖరీదైన భాగం (LiFePO4 కాథోడ్‌లు సెల్ ఖర్చులో 40%-50%, మరియు టెర్నరీ లిథియం క్యాథోడ్‌లు మరింత ఎక్కువ ధరకు కారణమవుతాయి), కాబట్టి సమర్థవంతమైన మరియు స్థిరమైన కాథోడ్ అయితే ప్రాసెసింగ్ పద్ధతిని కనుగొనడం సాధ్యం కాదు, ఇది బ్యాటరీ తయారీదారులకు గొప్ప వ్యయాన్ని కలిగిస్తుంది మరియు లామినేషన్ ప్రక్రియ యొక్క తదుపరి అభివృద్ధిని పరిమితం చేస్తుంది.
హార్డ్‌వేర్ డై-కటింగ్ స్థితి - అధిక వినియోగ వస్తువులు మరియు తక్కువ సీలింగ్
ప్రస్తుతం, లామినేటింగ్ ప్రక్రియకు ముందు డై-కటింగ్ ప్రక్రియలో, పంచ్ మరియు లోయర్ టూల్ డై మధ్య చాలా చిన్న గ్యాప్‌ని ఉపయోగించి పోల్ పీస్‌ను కత్తిరించడానికి హార్డ్‌వేర్ డై పంచింగ్‌ను ఉపయోగించడం మార్కెట్‌లో సర్వసాధారణం. ఈ యాంత్రిక ప్రక్రియ అభివృద్ధి యొక్క సుదీర్ఘ చరిత్రను కలిగి ఉంది మరియు దాని అప్లికేషన్‌లో సాపేక్షంగా పరిపక్వం చెందుతుంది, అయితే మెకానికల్ కాటు వల్ల కలిగే ఒత్తిళ్లు తరచుగా ప్రాసెస్ చేయబడిన పదార్థాన్ని కూలిపోయిన మూలలు మరియు బర్ర్స్ వంటి కొన్ని అవాంఛనీయ లక్షణాలతో వదిలివేస్తాయి.
బర్ర్స్‌ను నివారించడానికి, హార్డ్‌వేర్ డై పంచింగ్ అనేది ఎలక్ట్రోడ్ యొక్క స్వభావం మరియు మందం ప్రకారం చాలా సరిఅయిన పార్శ్వ పీడనం మరియు సాధనం అతివ్యాప్తిని కనుగొనవలసి ఉంటుంది మరియు బ్యాచ్ ప్రాసెసింగ్‌ను ప్రారంభించే ముందు అనేక రౌండ్ల పరీక్ష తర్వాత. ఇంకా ఏమిటంటే, హార్డ్‌వేర్ డై పంచింగ్ చాలా గంటలు పని చేసిన తర్వాత టూల్ వేర్ మరియు మెటీరియల్ అతుక్కోవడానికి కారణమవుతుంది, ప్రాసెస్ అస్థిరతకు దారితీస్తుంది, ఫలితంగా పేలవమైన కట్-ఆఫ్ నాణ్యత ఏర్పడుతుంది, ఇది చివరికి బ్యాటరీ దిగుబడి తగ్గడానికి మరియు భద్రతా ప్రమాదాలకు దారి తీస్తుంది. పవర్ బ్యాటరీ తయారీదారులు దాచిన సమస్యలను నివారించడానికి ప్రతి 3-5 రోజులకు తరచుగా కత్తులను మారుస్తారు. తయారీదారు ప్రకటించిన టూల్ లైఫ్ 7-10 రోజులు ఉండవచ్చు, లేదా 1 మిలియన్ ముక్కలను కత్తిరించవచ్చు, కానీ బ్యాటరీ ఫ్యాక్టరీ లోపభూయిష్ట ఉత్పత్తుల బ్యాచ్‌లను నివారించడానికి (బ్యాచ్‌లలో స్క్రాప్ చేయడం చెడు అవసరం), తరచుగా కత్తిని ముందుగానే మారుస్తుంది, మరియు ఇది భారీ వినియోగ వస్తువుల ఖర్చులను తెస్తుంది.
అదనంగా, పైన పేర్కొన్న విధంగా, వాహనాల శ్రేణిని మెరుగుపరచడానికి, బ్యాటరీ కర్మాగారాలు బ్యాటరీల శక్తి సాంద్రతను మెరుగుపరచడానికి తీవ్రంగా కృషి చేస్తున్నాయి. పరిశ్రమ మూలాల ప్రకారం, ఒకే కణం యొక్క శక్తి సాంద్రతను మెరుగుపరచడానికి, ప్రస్తుత రసాయన వ్యవస్థలో, ఒకే కణం యొక్క శక్తి సాంద్రతను మెరుగుపరచడానికి రసాయన సాధనం ప్రాథమికంగా సీలింగ్‌ను తాకింది, కాంపాక్షన్ సాంద్రత మరియు మందం ద్వారా మాత్రమే వ్యాసాలు చేయడానికి రెండింటి యొక్క పోల్ పీస్. సంపీడన సాంద్రత మరియు పోల్ మందం పెరుగుదల నిస్సందేహంగా సాధనాన్ని మరింత బాధపెడుతుంది, అంటే సాధనాన్ని భర్తీ చేసే సమయం మళ్లీ కుదించబడుతుంది.
సెల్ పరిమాణం పెరిగేకొద్దీ, డై-కటింగ్ చేయడానికి ఉపయోగించే సాధనాలను కూడా పెద్దదిగా చేయాలి, అయితే పెద్ద సాధనాలు నిస్సందేహంగా యాంత్రిక ఆపరేషన్ వేగాన్ని తగ్గిస్తాయి మరియు కట్టింగ్ సామర్థ్యాన్ని తగ్గిస్తాయి. దీర్ఘకాలిక స్థిరమైన నాణ్యత, అధిక శక్తి సాంద్రత ధోరణి మరియు పెద్ద సైజు పోల్ కట్టింగ్ సామర్థ్యం యొక్క మూడు ప్రధాన కారకాలు హార్డ్‌వేర్ డై-కటింగ్ ప్రక్రియ యొక్క ఎగువ పరిమితిని నిర్ణయిస్తాయని చెప్పవచ్చు మరియు ఈ సాంప్రదాయ ప్రక్రియ భవిష్యత్తుకు అనుగుణంగా కష్టతరం అవుతుంది. అభివృద్ధి.
సానుకూల డై-కటింగ్ సవాళ్లను అధిగమించడానికి పికోసెకండ్ లేజర్ పరిష్కారాలు
లేజర్ టెక్నాలజీ యొక్క వేగవంతమైన అభివృద్ధి పారిశ్రామిక ప్రాసెసింగ్‌లో దాని సామర్థ్యాన్ని చూపించింది మరియు ముఖ్యంగా 3C పరిశ్రమ ఖచ్చితమైన ప్రాసెసింగ్‌లో లేజర్‌ల విశ్వసనీయతను పూర్తిగా ప్రదర్శించింది. అయినప్పటికీ, పోల్ కటింగ్ కోసం నానోసెకండ్ లేజర్‌లను ఉపయోగించడానికి ప్రారంభ ప్రయత్నాలు జరిగాయి, అయితే బ్యాటరీ తయారీదారుల అవసరాలను తీర్చని నానోసెకండ్ లేజర్ ప్రాసెసింగ్ తర్వాత పెద్ద వేడి-ప్రభావిత జోన్ మరియు బర్ర్స్ కారణంగా ఈ ప్రక్రియ పెద్ద ఎత్తున ప్రచారం చేయబడలేదు. అయితే, రచయిత పరిశోధన ప్రకారం, కంపెనీలు కొత్త పరిష్కారాన్ని ప్రతిపాదించాయి మరియు కొన్ని ఫలితాలు సాధించబడ్డాయి.
సాంకేతిక సూత్రం పరంగా, పికోసెకండ్ లేజర్ దాని అత్యంత ఇరుకైన పల్స్ వెడల్పు కారణంగా పదార్థాన్ని తక్షణమే ఆవిరి చేయడానికి దాని అత్యంత అధిక గరిష్ట శక్తిపై ఆధారపడగలదు. నానోసెకండ్ లేజర్‌లతో థర్మల్ ప్రాసెసింగ్ కాకుండా, పికోసెకండ్ లేజర్‌లు కనిష్ట ఉష్ణ ప్రభావాలతో ఆవిరి అబ్లేషన్ లేదా రిఫార్ములేషన్ ప్రక్రియలు, ద్రవీభవన పూసలు మరియు చక్కని ప్రాసెసింగ్ అంచులు ఉండవు, ఇవి నానోసెకండ్ లేజర్‌లతో పెద్ద వేడి ప్రభావిత మండలాలు మరియు బర్ర్‌లను విచ్ఛిన్నం చేస్తాయి.
పికోసెకండ్ లేజర్ డై-కటింగ్ ప్రక్రియ ప్రస్తుత హార్డ్‌వేర్ డై-కటింగ్‌లోని అనేక నొప్పి పాయింట్‌లను పరిష్కరించింది, ఇది పాజిటివ్ ఎలక్ట్రోడ్ యొక్క కట్టింగ్ ప్రక్రియలో గుణాత్మక మెరుగుదలను అనుమతిస్తుంది, ఇది బ్యాటరీ సెల్ ధరలో అత్యధిక భాగాన్ని కలిగి ఉంటుంది.
1. నాణ్యత మరియు దిగుబడి
హార్డ్‌వేర్ డై-కటింగ్ అనేది మెకానికల్ నిబ్లింగ్ సూత్రాన్ని ఉపయోగించడం, కటింగ్ మూలలు లోపాలకు గురవుతాయి మరియు పదేపదే డీబగ్గింగ్ అవసరం. మెకానికల్ కట్టర్లు కాలక్రమేణా అరిగిపోతాయి, ఫలితంగా పోల్ ముక్కలపై బర్ర్స్ ఏర్పడతాయి, ఇది మొత్తం బ్యాచ్ కణాల దిగుబడిని ప్రభావితం చేస్తుంది. అదే సమయంలో, మోనోమర్ యొక్క శక్తి సాంద్రతను మెరుగుపరచడానికి పోల్ పీస్ యొక్క పెరిగిన సంపీడన సాంద్రత మరియు మందం కూడా కట్టింగ్ కత్తి యొక్క దుస్తులు మరియు కన్నీటిని పెంచుతుంది. 300W హై పవర్ పికోసెకండ్ లేజర్ ప్రాసెసింగ్ స్థిరమైన నాణ్యతను కలిగి ఉంటుంది మరియు స్థిరంగా పని చేయగలదు. చాలా కాలం పాటు, సామగ్రిని కోల్పోకుండా పదార్థం చిక్కగా ఉన్నప్పటికీ.
2. మొత్తం సామర్థ్యం
ప్రత్యక్ష ఉత్పత్తి సామర్థ్యం పరంగా, 300W హై పవర్ పికోసెకండ్ లేజర్ పాజిటివ్ ఎలక్ట్రోడ్ ఉత్పత్తి యంత్రం హార్డ్‌వేర్ డై-కటింగ్ ప్రొడక్షన్ మెషీన్ వలె గంటకు అదే స్థాయిలో ఉత్పత్తి అవుతుంది, అయితే హార్డ్‌వేర్ యంత్రాలు ప్రతి మూడు నుండి ఐదు రోజులకు ఒకసారి కత్తులను మార్చవలసి ఉంటుంది. , ఇది అనివార్యంగా ఉత్పత్తి లైన్ షట్‌డౌన్‌కు దారి తీస్తుంది మరియు కత్తిని మార్చిన తర్వాత మళ్లీ కమీషన్ చేయబడుతుంది, ప్రతి కత్తి మార్పు అంటే చాలా గంటలు పనికిరాని సమయం ఉంటుంది. ఆల్-లేజర్ హై-స్పీడ్ ఉత్పత్తి సాధనం మార్పు సమయాన్ని ఆదా చేస్తుంది మరియు మొత్తం సామర్థ్యం మెరుగ్గా ఉంటుంది.
3. వశ్యత
పవర్ సెల్ ఫ్యాక్టరీల కోసం, ఒక లామినేటింగ్ లైన్ తరచుగా వివిధ సెల్ రకాలను కలిగి ఉంటుంది. ప్రతి మార్పు హార్డ్‌వేర్ డై-కటింగ్ పరికరాల కోసం మరికొన్ని రోజులు పడుతుంది మరియు కొన్ని సెల్‌లు కార్నర్ పంచింగ్ అవసరాలను కలిగి ఉన్నందున, ఇది మార్పు సమయాన్ని మరింత పొడిగిస్తుంది.
లేజర్ ప్రక్రియ, మరోవైపు, మార్పుల అవాంతరం లేదు. ఇది ఆకారం మార్పు అయినా లేదా పరిమాణం మార్పు అయినా, లేజర్ "అన్నీ" చేయగలదు. కట్టింగ్ ప్రక్రియలో, 590 ఉత్పత్తిని 960 లేదా 1200 ఉత్పత్తితో భర్తీ చేస్తే, హార్డ్‌వేర్ డై-కట్టింగ్‌కు పెద్ద కత్తి అవసరం, అయితే లేజర్ ప్రక్రియకు 1-2 అదనపు ఆప్టికల్ సిస్టమ్‌లు మరియు కట్టింగ్ మాత్రమే అవసరం. సమర్థత ప్రభావితం కాదు. ఇది భారీ ఉత్పత్తిలో మార్పు లేదా చిన్న-స్థాయి ట్రయల్ నమూనాలు అయినా, లేజర్ ప్రయోజనాల యొక్క వశ్యత హార్డ్‌వేర్ డై-కట్టింగ్ యొక్క ఎగువ పరిమితిని అధిగమించిందని, బ్యాటరీ తయారీదారులు చాలా సమయాన్ని ఆదా చేస్తారని చెప్పవచ్చు. .
4. తక్కువ మొత్తం ఖర్చు
హార్డ్‌వేర్ డై కట్టింగ్ ప్రక్రియ ప్రస్తుతం స్తంభాలను చీల్చడానికి ప్రధాన స్రవంతి ప్రక్రియ మరియు ప్రారంభ కొనుగోలు ఖర్చు తక్కువగా ఉన్నప్పటికీ, దీనికి తరచుగా డై రిపేర్లు మరియు డై మార్పులు అవసరం, మరియు ఈ నిర్వహణ చర్యలు ఉత్పత్తి లైన్ డౌన్‌టైమ్‌కు దారితీస్తాయి మరియు ఎక్కువ పని గంటలు ఖర్చవుతాయి. దీనికి విరుద్ధంగా, పికోసెకండ్ లేజర్ సొల్యూషన్‌కు ఇతర వినియోగ వస్తువులు లేవు మరియు కనీస తదుపరి నిర్వహణ ఖర్చులు లేవు.
దీర్ఘకాలంలో, పికోసెకండ్ లేజర్ సొల్యూషన్ లిథియం బ్యాటరీ పాజిటివ్ ఎలక్ట్రోడ్ కటింగ్ రంగంలో ప్రస్తుత హార్డ్‌వేర్ డై-కటింగ్ ప్రక్రియను పూర్తిగా భర్తీ చేస్తుందని మరియు లామినేటింగ్ ప్రక్రియ యొక్క జనాదరణను ప్రోత్సహించే కీలక అంశాలలో ఒకటిగా మారుతుందని భావిస్తున్నారు. ఎలక్ట్రోడ్ డై-కటింగ్ కోసం ఒక చిన్న అడుగు, లామినేటింగ్ ప్రక్రియ కోసం ఒక పెద్ద అడుగు". అయితే, కొత్త ఉత్పత్తి ఇప్పటికీ పారిశ్రామిక ధృవీకరణకు లోబడి ఉంటుంది, పికోసెకండ్ లేజర్ యొక్క సానుకూల డై-కట్టింగ్ సొల్యూషన్‌ను ప్రధాన బ్యాటరీ తయారీదారులు గుర్తించగలరా మరియు సాంప్రదాయ ప్రక్రియ ద్వారా వినియోగదారులకు తీసుకువచ్చిన సమస్యలను పికోసెకండ్ లేజర్ నిజంగా పరిష్కరించగలదా, వేచి చూద్దాం.
పోస్ట్ సమయం: సెప్టెంబర్-14-2022